Matériaux réfractaires au zircon
Matériaux réfractaires haute performance pour métaux en fusion, verre et températures extrêmes
Les réfractaires au zircon Vitcas®, à base de silicate de zirconium (ZrSiO₄), sont conçus pour fonctionner dans les environnements industriels les plus exigeants. Ces matériaux avancés offrent une résistance exceptionnelle aux métaux en fusion, au verre, aux scories et aux flux, tout en présentant une excellente résistance au choc thermique et un très faible coefficient de dilatation. Adaptés aux atmosphères oxydantes comme réductrices, ils conservent leur intégrité structurelle et leurs performances dans un large éventail de conditions à haute température, jusqu’à 1750°C.
Gamme des matériaux réfractaires au zircon Vitcas®
- Zircon Ram - Mélange de damage semi-sec idéal pour les poches, rigoles et l’arrière des revêtements des cuves de fusion du verre.
- Zircon Patch - Matériau de réparation à haute résistance, à liaison chimique, destiné aux réparations à chaud et à froid des voûtes et superstructures.
- Zircon Paint - Revêtement appliqué au pinceau ou par pulvérisation pour sceller et protéger les revêtements en fibres céramiques contre la poussiération et la dégradation.
- Zircon Rapid - Matériau de réparation à prise rapide et haute résistance, utilisé pour les coquilles de moulage à cire perdue et le lit de pose des éléments chauffants.
- Zircon Coil Plaster Castable - Produit hydraulique pour le revêtement des bobines de fours à induction, empêchant la pénétration du métal liquide.
- Réfractaires monolithiques à base de zircon - Conçus pour le contact direct avec l’aluminium liquide, l’acier et les scories chimiquement agressives.
Ces matériaux au zircon conviennent aux installations neuves comme aux opérations de maintenance, offrant des revêtements chimiquement inertes et dimensionnellement stables, résistants à l’accumulation de corindon, prolongeant la durée de service et améliorant l’efficacité opérationnelle.
Applications typiques
- Industrie de l’aluminium : rigoles, poches, bobines de fours à induction, zones de contact avec alliages en fusion
- Industrie du verre : revêtements de cuves, voûtes, fonds de fours, conduits de gaz de combustion
- Fonderies ferreuses et non ferreuses : revêtements de fours, rigoles, moules de coulée
- Aciéries : tundish, zones de contact avec les scories, systèmes de coulée continue
- Moulage de précision : réparation des coquilles céramiques et contrôle de la solidification directionnelle
- Secteur pétrochimique : protection des isolants en fibres céramiques, revêtements de fours et réacteurs
- Métaux précieux : revêtements de moules pour coulée centrifuge ou statique
- Cimenteries et usines de chaux : revêtements secondaires dans les zones chargées en poussières et acides
- Production d’énergie : valorisation biomasse, incinération de déchets, systèmes à combustibles renouvelables
- Aérospatial et défense : lits réfractaires pour éléments chauffants, zones de contact avec les alliages en fusion
Avantages clés
- Résistance supérieure aux métaux en fusion, scories et flux corrosifs
- Comportement non mouillant avec l’aluminium liquide
- Faible dilatation thermique assurant une stabilité dimensionnelle
- Réduction de la formation de corindon dans les procédés aluminium
- Stabilité en atmosphères oxydantes et réductrices
- Résistance jusqu’à 1750°C pour les applications à très haute température